壓縮機內任何雜質(zhì)的存在均會(huì )影響其使用壽命,因此,在裝配生產(chǎn)中,減少壓縮機內雜質(zhì)的存在是一個(gè)很重要的課題。國家標準規定其雜質(zhì)含量標準是每臺不超過(guò)100 mg,客戶(hù)要求則更高,而在目前壓縮機裝配生產(chǎn)中,幾個(gè)焊接工序都不同程度地在壓縮機內外殼表面產(chǎn)生氧化皮,成為壓縮機內雜質(zhì)的主要來(lái)源,因此,消除氧化皮的產(chǎn)生是壓縮機裝配生產(chǎn)中一個(gè)急待解決的技術(shù)難題。 通過(guò)對本廠(chǎng)產(chǎn)品內氧化皮的產(chǎn)生現狀進(jìn)行調查后發(fā)現,由于壓縮機在焊接后變成全封閉式,要檢查氧化皮的多少與產(chǎn)生部位,只能對壓縮機進(jìn)行解剖后才能實(shí)現。實(shí)際中只能抽樣解剖。因此,我們在一個(gè)月時(shí)間內共抽樣解剖500臺,解剖后檢查發(fā)現在如表1所列的3個(gè)部位均有氧化皮。我們隨機取100臺,對各部位的氧化皮進(jìn)行分類(lèi)稱(chēng)重,結果見(jiàn)表1。
表1 壓縮機各部位氧化皮平均重量統計結果
部 位 |
氧化皮平均重量 (mg/臺) |
累積數 (mg) |
累積 (wt%) |
安裝板焊接處 下蓋內表面 |
17.5 |
17.5 |
72.9 |
環(huán)焊處 上蓋內表面 |
4 |
21.5 |
87.8 |
環(huán)焊處 下蓋內表面 |
3 |
24.5 |
100 |
從表1中可以看出,安裝板焊接處下蓋內表面的氧化皮平均重17.5 mg,占氧化皮總重量的72.9%,是產(chǎn)生氧化皮的主要部位,是需要解決的主要問(wèn)題。因此我們確定主要目標是消滅安裝板焊接處下蓋表面產(chǎn)生的氧化皮。 通過(guò)廣泛的試驗,我們找出了氧化皮的成因,并制訂了相應的對策(見(jiàn)表2)。
表2 氧化皮成因和對策
原 因 |
措 施 |
送絲速度太快 |
試驗并找出滿(mǎn)足焊接要求的小送絲速度范圍 |
泵體加油太多 |
(1) 更改泵體內加油量 (2) 泵體投入裝配前應抹去表面油 |
焊縫長(cháng)度太長(cháng) |
(1) 選擇適當焊縫長(cháng)度 (2) 健全對焊縫的檢查制度 |
工件內水蒸汽太多 |
(1) 安裝板焊接前增加抽真空工序 (a)抽真空工藝方案的確定 (b)建造抽真空凈化室 (c)抽真空設備安裝 (2) 減少泵體零件水分含量 |
根據表2中所列的措施,我們開(kāi)始實(shí)施各項工作,并如期完成: (1) 經(jīng)過(guò)兩星期試驗,確定將送絲速度由14.9~16.5 m改為5.8~7.4 m。 (2) 在不影響泵體裝配質(zhì)量的前提下,我們確定將泵體加油量由原來(lái)的2 ml改為1 ml,對溢出的油裝配前用布吸去。 (3) 焊縫長(cháng)度尺寸由原來(lái)30~35 mm改為20~25 mm。 (4) 為了減少泵體零件的水分含量,我們對零件烘干烘道改進(jìn),使溫度保證在120~150 ℃。 (5) 確定抽真空的工藝方案,編寫(xiě)了有關(guān)真空處理的工藝文件,并建成了抽真空凈化室。由于工件急速冷卻會(huì )變形,因此,環(huán)焊后的工件至少停10 min后才能進(jìn)行抽真空處理。 在所有計劃措施完成后,我們開(kāi)始調查效果,方法同現狀調查一樣采用每天抽樣法,結果見(jiàn)表3。
表3 措施前后壓縮機氧化皮調查
部位名稱(chēng) |
安裝板焊接處 下蓋內表面 |
環(huán)焊處 上蓋內表面 |
環(huán)焊處 下蓋內表面 |
措施前檢驗數(臺) |
500 |
500 |
500 |
有氧化皮(臺) |
500 |
500 |
500 |
無(wú)氧化皮(臺) |
0 |
0 |
0 |
平均重量(mg) |
17.5 |
4 |
3 |
措施后檢驗數(臺) |
650 |
650 |
650 |
有氧化皮(臺) |
0 |
650 |
650 |
無(wú)氧化皮(臺) |
650 |
0 |
0 |
平均重量(mg) |
0 |
- |
- |
從表3可以看出,安裝板焊接處下蓋內表面已沒(méi)有氧化皮產(chǎn)生,達到了預期目標。 安裝板焊接處下蓋內表面氧化皮的消除,近期直接經(jīng)濟效益不明顯,但從長(cháng)遠來(lái)看,帶來(lái)的效益是不可估量的。因為使得壓縮機內的雜質(zhì)含量大大降低,產(chǎn)品質(zhì)量得到了切實(shí)提高,從而進(jìn)一步提高了我廠(chǎng)產(chǎn)品的市場(chǎng)競爭能力。
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